Виды флюсов. Как уже было сказано выше, флюс для сварки – это порошок с размерами гранул 0,2-4 мм. Его классификация зависит от многих показателей. Но есть основные характеристики, которые разделяют его на группы и классы. Температуры плавления флюсов, приведенных на рис. 75, имеют довольно широкий диапазон (1300—1550°С), вязкость при температурах существования жидкой стали составляет 1—5 П. Это вполне согласуется с назначением указанных флюсов. В ряде случаев можно освободиться от тяжелых баллонов, воспользовавшись флюсовой самозащитной сварочной проволокой. Что такое полуавтоматическая сварка с флюсом без газа? В основе метода – использование самозащитной проволоки. Сварочные трансформаторы Патон ТДС-150 предназначены для ручной электродуговой сварки углеродистых и низколегирован-ных сталей толщиной от 1мм. Сварочные аппараты применяются преимущественно в личных хозяйственных целях. Что это такое и зачем она нужна. В отличие от ручной сварки, где процесс выполняется с помощью аппарата в ручном режиме, данный способ выполняется с помощью специализированных машин и оборудования.
Уроки сварки: Сварка полуавтоматом без газа | Особенности | Применение
Каждая из них имеет свою специфику и преимущества, а потому применяется только в определенных условиях. В настоящее время довольно часто применяется автоматическая сварка с флюсовой проволокой. Сварка порошковой проволокой может выполняться на том же оборудовании, что и сварка полуавтоматом. Функции порошка (флюса) Применение Достоинства Недостатки Что такое порошковая проволока? Евгений Оскарович Патон — изобретатель автоматической сварки под флюсом — часто говорил: «Разработать, изобрести — это только первый этап работы, пожалуй, более лёгкий.
Технология полуавтоматической и автоматической сварки под флюсом
Наиболее важное промышленное значение для ремонтно-восстановительной наплавки имеют автоматы с плавящимся металлическим электродом — проволокой или лентой. Схема механизированной наплавки металла под слоем флюса: 1 — токоподводящие колодки; 2 — подающие ролики; 3 — электродная проволока; 4 — слой шлака; 5 — слой сухого флюса; 6 — шлаковая корка; 7 — сварной шов наплавленный металл ; 8 — основной металл; 9 — сварочная ванна; 10 — электрическая дуга Преимущества механизированного способа наплавки Повышение производительности труда в 6…8 раз по сравнению с ручной дуговой наплавкой. Снижение расхода электроэнергии в два раза за счёт более высокого термического КПД. Высокое качество наплавленного металла благодаря надежной защите наплавленного слоя от воздействия окружающей среды. Возможность получения наплавленных слоев толщиной более 2 мм. Меньший расход присадочного материала в результате исключения потерь на разбрызгивание и уменьшение угара электродного металла. Лучшие условия труда оператора за счёт механизации процесса и отсутствия открытой дуги. Недостатки Большое вложение тепла в материал детали, что увеличивает зону термического влияния и изменяет результаты предыдущей термообработки детали. После наплавки требуется термообработка наплавленного слоя или всей детали. Трудности удержания ванны расплавленного металла на поверхности цилиндрической детали детали диаметром меньше 50 мм не наплавляют. Появление при загрузке флюса в бункер и его просеивании после использования силикатной пыли, вредной для организма человека.
Наплавка под флюсом цельнометаллической проволокой Наплавленный металл легируют путем применения легированной проволоки, легированных флюсов или дозированной засыпки легирующих примесей на поверхность наплавляемой детали. Иногда наплавленный металл не подвергается легированию, и наплавка преследует цель — восстановление необходимых геометрических размеров и формы детали. Для наплавки высоколегированных сталей и сплавов используют низкокремнистые марганцевые и безмарганцевые флюсы, обладающие меньшей окислительной способностью, — АН-30, 48-ОФ-6. Автоматической наплавкой чаще всего восстанавливаются детали цилиндрической формы. Наплавляются такие детали, как правило, по винтовой линии. Ось вращения — горизонтальная. Такой способ обеспечивает непрерывность процесса и высокое качество работы, симметричность остаточных напряжений по отношению к оси детали. Однако при этом способе затруднено удержание флюса и жидкого металла в зоне наплавки. Для удержания флюса применяют специальное флюсоудерживающее приспособление в виде насадки-воротника специальной формы, расположенной вокруг мундштука горелки. С целью удержания расплавленного металла ванны и жидкого шлака наплавочная головка автомата устанавливается с некоторым смещением конца электродной проволоки с зенита рис.
Наплавка цилиндрической детали под слоем флюса: 1 — изделие; 2 — бункер с флюсом; 3 — электродная проволока; 4 — расплавленный флюс шлак ; 5 — сварочная дуга; 6 — наплавленный слой; 7 — шлаковая корка Величина смещения «е» зависит от диаметра наплавляемой детали и параметров режима наплавки и принимается от 10 мм и более.
В промышленности используется сварка проволочными электродами — сварочной проволокой. Иногда сварку проводят ленточными, толщиной до 2 мм и шириной до 40 мм, или комбинированными электродами. Дуга, перемещаясь от одного края ленты к другому, равномерно оплавляет её торец и расплавляет основной металл. Изменяя форму ленты, можно изменить и форму поперечного сечения шва, достигая необходимого проплавления металла или получая равномерную глубину проплавления по всему сечению шва. При сварке флюс насыпается слоем толщиной 50-60 мм; дуга утапливается в массе флюса и горит в жидкой среде расплавленного флюса, в газовом пузыре, образуемом газами и парами, непрерывно создаваемыми дугой. Этого давления достаточно для устранения механических воздействий дуги на ванну жидкого металла, приводящего к разбрызгиванию жидкого металла, нарушению формирования шва даже при очень больших токах. Для электрической дуги, горящей без флюса нельзя проводить сварку при силе тока выше 500—600 А из-за разбрызгивания металла и нарушения формирования шва. Дуга же во флюсе позволяет увеличить токи в до 3000-4000 ампер с сохранением качества сварки и правильным формированием шва.
Как избавиться от них? Невооруженным взглядом трещины даже не видны, их обнаруживает только микроскоп, и то не всегда. Крошечные, незримые змейки тоньше волоска… Это была внешне неприметная и прозаическая, но исключительно важная исследовательская работа. Она длилась по десять-двенадцать часов в день, но, увы, утешительных результатов все не было. Ненавистные трещины упорно порочили сварной шов.
Сделаны были уже десятки шлифов, но удача не приходила. Наконец после долгих поисков нащупали правильную мысль. Первые опыты принесли радость и разочарование. Желаемый результат достигался, но скорость сварки резко сокращалась. Отсюда уже было недалеко и до предложения, внесенного Дятловым и Ивановым: применить присадочную проволоку.
Эта идея оказалась «счастливой» и решающей! Опыты с присадкой повторили многократно сперва в лаборатории, а затем и в цехе. Наконец-то швы стали получаться без трещин, а производительность сварки даже увеличилась. По инициативе Е. Это позволило высвободить 280 высококвалифицированных сварщиков для других работ , которых заменили 57 рабочими более низкой квалификации.
Кроме работы по автоматической сварке сотрудники института наладили контроль качества электродов и сварки; решили ряд важнейших проблем газовой сварки и резки; предложили ускоренные методы подготовки сварщиков; разработали сопла с коническим каналом, позволившие резко повысить производительность бензорезки при одновременном снижении расхода кислорода и повышении качества… В 1943 году Институт электросварки продолжал оказывать помощь военным заводам страны в деле освоения скоростной автоматической сварки под флюсом. В этом году только на заводах Наркомата танковой промышленности уже работало 50 автосварочных установок. С помощью скоростной автоматической сварки под флюсом было организовано поточное производство фугасных авиабомб, реактивных снарядов для «катюш» и других видов вооружения и боеприпасов. Ни в одной стране, кроме Советского Союза, автоматическая сварка под флюсом броневых сталей не была еще разработана, и лишь в последние месяцы войны по примеру СССР в США начали осваивать сварку под флюсом при постройке бронекорпусов танков и самоходных артиллерийских установок. В Германии автоматическая сварка танков так и не была создана до конца войны.
Патон с сыновьями… В ознаменование 75-летия со дня рождения Е. Патона институту было присвоено его имя. Послевоенный период характерен углублением и расширением теоретических и экспериментальных работ по изучению свариваемости различных классов сталей, по оценке прочности сварных соединений и конструкций, а также по разработке новых систем флюсов, проволок и сварочной аппаратуры. Еще на Урале Е. Патон начал переориентировать работу коллектива на решение задач по восстановлению разрушенного войной народного хозяйства временно оккупированных районов.
Основное преимущество Патон технологии — высокая эффективность сварочных работ. Благодаря уникальному составу электрода и особенностям процесса плавления, достигается максимальная прочность и надежность сварного соединения. Более того, этот метод позволяет сваривать металлы даже в условиях высоких температур и агрессивной среды. Патон технология имеет широкое применение в различных отраслях промышленности, включая автомобилестроение, судостроение, аэрокосмическую промышленность, энергетику и многие другие области. Благодаря своим преимуществам, это метод становится все более популярным и широко используется на предприятиях по всему миру.
Основные принципы и преимущества метода Патона Метод Патона является инновационным способом сварки металлов плавлением, разработанным Олександром Патоном. Он основан на использовании электрической дуги, которая создается между свариваемыми деталями и электродом. Одним из основных принципов метода Патона является применение автоматической сварки. Это позволяет улучшить качество сварных соединений и снизить влияние человеческого фактора на процесс сварки. Также, использование автоматического оборудования позволяет повысить производительность и эффективность работы.
Преимуществом метода Патона является возможность сварки различных металлов, включая алюминий, медь, никель и их сплавы. Это делает этот метод универсальным и применимым в различных отраслях промышленности. Другим преимуществом метода Патона является высокая прочность и надежность сварных соединений. Благодаря использованию плавящегося электрода и электрической дуги, достигается глубокое проникновение и полное слияние свариваемых деталей. Это позволяет создавать неразрушимые соединения.
Также, метод Патона обладает высокой степенью автоматизации, что позволяет снизить трудозатраты на сварочные работы и уменьшить вероятность ошибок. Кроме того, этот метод позволяет сократить количество металла, необходимого для сварки, что является экономически выгодным фактором. Применение Патон технологии в различных отраслях промышленности Патон технология, разработанная академиком Е. Патоном, широко применяется в различных отраслях промышленности благодаря своим уникальным свойствам и возможностям. В машиностроении Патон технология используется для создания прочных и качественных сварных соединений, которые выдерживают огромные нагрузки и экстремальные условия работы.
Это особенно актуально при производстве деталей и узлов для автомобилей, самолетов, судов и другой транспортной техники. Также Патон технология применяется при изготовлении оборудования для нефтегазовой и энергетической промышленности. В строительной отрасли Патон технология используется для сварки металлоконструкций, трубопроводов и других элементов, обеспечивая надежность и прочность соединений. Сваренные конструкции, созданные с использованием данной технологии, обладают высокой устойчивостью к воздействию агрессивных сред, экстремальным температурам и механическим нагрузкам.
Флюсы сварочные
Сущность процесса электродуговой сварки под Слоем Флюса. Благодаря высокой производительности сварка под слоем флюса широко применяется во многих отраслях народно о хозяйства. Сварка под флюсом: режимы ручной, автоматической, полуавтоматической, механизированной сварки проволокой без газа. Для чего нужна флюсовая проволока, что это такое за компонент. Так что это такое сварка под флюсом? По своей сути это процесс, во время которого осуществляется сочетание электромеханического оборудование с электронным управлением, при этом главной деталью является сварочная головка.
Сварочные флюсы. состав и классификация
Температуры плавления флюсов, приведенных на рис. 75, имеют довольно широкий диапазон (1300—1550°С), вязкость при температурах существования жидкой стали составляет 1—5 П. Это вполне согласуется с назначением указанных флюсов. Сварка на флюсо-медной подкладке характеризуется тем, что между подкладкой и деталью засыпают тонкий слой флюса, который выполняет роль флюсовой подушки. Типы флюсовых подушек. При проведении наплавки под слоем флюса, как правило, в качестве электрода выступает сварочная проволока, не имеющая покрытия. Диаметр проволоки выбирается в зависимости от задач, поставленных перед сварщиком, и может варьироваться от 1 до 6 миллиметров.
Принцип и условия работы
- Технологии Победы, опередившие время. Автоматическая сварка брони танка Т-34 академика Е.О. Патона
- Виды флюсов
- Сущность метода
- Назначение и марки флюсов применяемых при сварке
- Популярные модели инверторов
- В чем особенность сварочного процесса с порошковой проволокой
Сварка под флюсом – нюансы технологии, достоинства и недостатки
Плавленые сварочные флюсы, как правило, расходуются быстрее, чем керамические. Работы с разделкой кромок также требуют больших затрат флюсового порошка. Скорость ведения электрода. Механизированная сварка экономнее, так как обеспечивается стабильная скорость движения электрода, отсутствуют рывки. Толщина обрабатываемого материала. Отходы сварочного флюса. В результате проведения работ, на шве образуется определенное количество защитного шлакового слоя. Расход гранулированного флюсового порошка в определенной мере зависит от того, какое количество отходов получается на выходе. При расчете режима сварки также учитывается вылет электрода, состав и строение флюсового порошка, положение изделия при выполнении работ. Режимы автоматической сварки под флюсом, а также параметры необходимые для выполнения работ полуавтоматом, можно рассчитать по существующим таблицам, находящимся в инструкции по эксплуатации сварного оборудования.
Где применяется сварка флюсом В свое время характеристики процесса сварки с использованием флюса произвели настоящую революцию в промышленности. Первоначально, способ сварочных работ предназначался только для обработки низкоуглеродистой стали. Сегодня производители флюсов заявляют о возможности применения порошка практически для любых, в том числе тугоплавких сталей и металлов, тяжело поддающихся обработке. Металлургические процессы при сварке позволили использовать полностью механизированные установки и полуавтоматы для следующих целей: Сварка кольцевых швов. Основной сложностью процесса является необходимость удержать сварную ванну и избежать растекания металла. Для выполнения работ используют станки ЧПУ. Может потребоваться ручная подварка. Сварка вертикальных швов. Выполняется с принудительным или свободным формированием шва.
Лучшие характеристики прочности соединения были достигнуты при работе с металлами 20-30 мм. Сварка труб малого и большого диаметра. Первоначально с помощью полностью автоматических станков научились варить трубы небольшого диаметра, но впоследствии с развитием технологии обработки, получилось освоить метод позволяющий проводить работы с материалом большого диаметра. Характеристики используемого оборудования обеспечили необходимую прочность соединения и позволили ускорить процесс сборки труб для нефте- и газопроводов. Проведение всех производственных работ строго регламентируется в соответствии с существующей технологической картой сварки. Любые нарушения приводят к серьезным штрафным санкциям. Преимущества и недостатки сварки Можно выделить некоторые преимущества сварки под флюсом: Производительность.
Спасение от этих сварочных бед — изоляция и защита рабочей зоны.
Это выполняется с помощью специальных сварочных флюсов — композициями из неметаллических элементов с разнообразными свойствами. Автоматическая сварка под флюсом. Некоторые нюансы поведения свариваемого металла может внести сварочная проволока, но в целом металлургический процесс вне зависимости от способа сварки представляет из себя одну и ту же картину. Все было бы чудесно, если бы не шлаковая корка и окисление металла. Они влияют на рабочий процесс и, главное, качество шва самым негативным образом. Перечисленные выше процессы и реакции относятся к химически активным. Следовательно, нейтрализацию и защиту нужно проводить с помощью химически инертных компонентов. Желательным свойством является еще и легкоплавкость.
Такими характеристиками как раз и обладают сварочные флюсы. В дополнение к основным функциям защиты и изоляции флюсы помогают снизить уровень пыли и проводить поверхностную наплавку. Функции гранулированных флюсовых смесей Каждый тип флюса должен выполнять четыре функции: Стабилизация сварочного процесса Правильные флюсовые смеси оказывают самое благоприятное воздействие на электрическую дугу: сварка под слоем флюса создает самую комфортную среду для горения дуги — электрического разряда между электродом и краем изделия. Обычно расстояние между полюсами дуги составляет около 5-ти мм. Изоляция газового облака Варианты керамического флюса. Газовое облако должно быть в любом случае непроницаемым, без него металлы не смогут расплавляться в сварочной ванне. Чтобы порошковая флюсовая смесь нормально справлялась с данной задачей, нужно подсчитать максимально точно дозировку порошка на линии шва. Чем мельче гранулы флюса и чем они плотнее, тем лучше происходит изоляция газового облака.
Но совсем мелкой смесь тоже не должна быть, иначе плотность насыпки на поверхности шва будет негативно влиять на его правильное формирование. Помимо размера гранул смеси на ее изолирующие свойства влияет масса насыпки. Для ее определения существуют специальные таблицы, с помощью которых можно очень точно определить дозу подачи флюса в рабочую сварочную зону. Функция легирования Сварочный шов формируется в результате действия высоких температур плавления и физическому взаимодействию металлов — основного и присадочного. Химический состав шва обусловлен видом применяемых материалов. Но под влиянием дуги некоторые нужные и полезные элементы могут выгорать или осаждаться в шлаковых массах. Чтобы полноценно заменить их, в определенные виды флюсов добавляют специальные легирующие добавки, которые обогащают металлы, образующие шов. Кроме того, такие добавки тормозят нежелательный процесс — переход в шлак марганца и кремния.
Если легирование используется, параллельно применяют специализированную присадочную проволоку. Формирование поверхности Режимы сварки меди под флюсом.
Магнитные флюсы относятся также к ненлавленым флюсам. По технологии изготовления и применению они аналогичны керамическим флюсам. Кроме веществ, входящих в состав керамических флюсов, магнитный флюс содержит железный порошок, который не только придает ему магнитные свойства, но и способствует повышению производительности сварки.
Флюс подается через сопло дозирующим устройством автомата или полуавтомата. Под действием магнитного поля сварочного тока флюс притягивается к зоне сварки. При этом обеспечивается минимальный расход флюса и возможность качественной сварки вертикальных швов. Самая прямая, если они употребляются в контексте сварки металлов. Потому что окисление металла, которое является прямым следствием высочайшей химической активности в зоне высокой температуры во время электродуговой или газовой сварки, — настоящий бич современной сварки.
В дополнение к испарению материалов сварочной проволоки и снижению скорости процессов окисление металлов негативно сказывается на эффективности плавления. А с увеличением продолжительности процесса сварки в сварочной ванне начинает все больше и больше скапливаться шлак. Спасение от этих сварочных бед — изоляция и защита рабочей зоны. Это выполняется с помощью специальных сварочных флюсов — композициями из неметаллических элементов с разнообразными свойствами. Автоматическая сварка под флюсом.
Некоторые нюансы поведения свариваемого металла может внести сварочная проволока, но в целом металлургический процесс вне зависимости от способа сварки представляет из себя одну и ту же картину. Все было бы чудесно, если бы не шлаковая корка и окисление металла. Они влияют на рабочий процесс и, главное, качество шва самым негативным образом. Перечисленные выше процессы и реакции относятся к химически активным. Следовательно, нейтрализацию и защиту нужно проводить с помощью химически инертных компонентов.
Желательным свойством является еще и легкоплавкость. Такими характеристиками как раз и обладают сварочные флюсы. В дополнение к основным функциям защиты и изоляции флюсы помогают снизить уровень пыли и проводить поверхностную наплавку. Функции гранулированных флюсовых смесей Каждый тип флюса должен выполнять четыре функции: Стабилизация сварочного процесса Правильные флюсовые смеси оказывают самое благоприятное воздействие на электрическую дугу: сварка под слоем флюса создает самую комфортную среду для горения дуги — электрического разряда между электродом и краем изделия. Обычно расстояние между полюсами дуги составляет около 5-ти мм.
Изоляция газового облака Варианты керамического флюса. Газовое облако должно быть в любом случае непроницаемым, без него металлы не смогут расплавляться в сварочной ванне. Чтобы порошковая флюсовая смесь нормально справлялась с данной задачей, нужно подсчитать максимально точно дозировку порошка на линии шва. Чем мельче гранулы флюса и чем они плотнее, тем лучше происходит изоляция газового облака.
Схема шлаковой сварки: 1 - свариваемые детали, 2 - сварной шов, 3 - расплавленный шлак, 4 - ползуны, 5 - электрод Схема электрошлаковой сварки показана на рис. Сварку ведут при вертикальном расположении деталей 1 , кромки которых так же вертикальны или имеют наклон не более 30 o к вертикали. Между свариваемыми деталями устанавливают небольшой зазор, куда насыпают порошок шлака. В начальный момент зажигается дуга между электродом 5 и металлической планкой, устанавливаемой снизу. Дуга расплавляет флюс, который заполняет пространство между кромками свариваемых деталей и медными формующими ползунами 4 , охлаждаемыми водой.
Таким образом, из расплавленного флюса возникает шлаковая ванна 3 , после чего дуга шунтируется расплавленным шлаком и гаснет. В этот момент электродуговая плавка переходит в электрошлаковый процесс. При прохождении тока через расплавленный шлак выделяется джоулево тепло. Шлаковая ванна нагревается до температур 1600-1700 0С, превышающих температуру плавления основного и электродного металлов. Шлак расплавляет кромки свариваемых деталей и погруженный в шлаковую ванну электрод. Расплавленный металл стекает на дно шлаковой ванны, где и образует сварочную ванну. Шлаковая ванна надежно защищает сварочную ванну от окружающей атмосферы. После удаления источника тепла, металл сварочной ванны кристаллизуется. Сформированный шов покрыт шлаковой коркой, толщина которой достигает 2 мм.
Повышению качества шва при электрошлаковой сварке способствует ряд процессов. В заключение отметим основные преимущества электрошлаковой сварки. Электронно-лучевая сварка. Источником тепла является мощный пучок электронов с энергией в десятки килоэлектронвольт. Быстрые электроны, внедряясь в заготовку, передают свою энергию электронам и атомам вещества, вызывая интенсивный разогрев свариваемого материала до температуры плавления. Процесс сварки осуществляется в вакууме, что обеспечивает высокое качество шва. Ввиду того что электронный луч можно сфокусировать до очень малых размеров менее микрона в диаметре , данная технология является монопольной при сварке микродеталей. Плазменная сварка. При плазменной сварке источником энергии для нагрева материала служит плазма - ионизованный газ.
Наличие электрически заряженных частиц делает плазму чувствительной к воздействию электрических полей. В электрическом поле электроны и ионы ускоряются, то есть увеличивают свою энергию, а это эквивалентно нагреванию плазмы вплоть до 20-30 тыс. Для сварки используются дуговые и высокочастотные плазмотроны см. Для сварки металлов, как правило используют плазмотроны прямого действия, а для сварки диэлектриков и полупроводников применяются плазмотроны косвенного действия. Высокочастотные плазмотроны рис. В камере плазмотрона газ разогревается вихревыми токами, создаваемыми высокочастотными токами индуктора.
Все, что нужно знать о сварке под флюсом
Однако для целей легирования в состав флюсов могут включаться различные ферросплавы и металлы. Классификацию рассматриваемых материалов часто производят также и по их марке. Она определяется предприятием-разработчиком. Например, все марки флюсов, которые были разработаны Институтом электросварки имени Патона, в своём обозначении обязательно имеют буквы АН академия наук. Несмотря на то что рецептура практически всех флюсов стандартизирована например, флюсы, предназначенные для автоматической сварки под флюсом сварочными тракторами , выпускаются по требованиям ГОСТ 9087 , единой маркировки данных материалов нет. Технология получения Она определяется химическим составом сварочного флюса. Неплавленые флюсы имеют керамическую основу, и получаются механическим измельчением компонентов на шаровых мельницах.
В зависимости от размера фракций такие флюсы подразделяются на мелкие с размером зерна 0,25…1,0 мм, и нормальные, с размером зерна до 3…4 мм. Первые применяются при сварке проволокой небольших диаметров, не превышающих 1,0…1,5 мм; в обозначение таких флюсов добавляют букву М. В случае значительного количества компонентов в марке неплавленого флюса, их предварительно связывают между собой склеиванием, а затем уже размалывают до требуемого размера частиц. В состав неплавленых флюсов входят, кроме кремнезёма, марганцевая руда, ферросплавы, металлические порошки и оксиды некоторых элементов. Критерием отбора считается способность этих компонентов усиливать металлургические процессы, которые протекают в зоне сварки. В результате улучшаются условия для поверхностного легирования и раскисления металла, сварной шов приобретает более мелкозернистую структуру, а количество вредных примесей в шве уменьшается.
Легирующие способности неплавленых флюсов позволяет применять более дешёвую сварочную проволоку. Вместе с тем, неплавленые флюсы имеют и свои недостатки. Например, их упаковка должна быть гораздо более тщательной, поскольку все компоненты таких флюсов гигроскопичны и легко впитывают влагу, ухудшающую качество материала. Неплавленые флюсы более требовательны к соблюдению технологического процесса сварки, поскольку при этом могут существенно измениться условия легирования. К неплавленым флюсам относят также магнитные. По своей эффективности они подобны керамическим, но содержат дополнительно ещё железный порошок, что увеличивает производительность сварки.
Плавленые флюсы используются преимущественно в технологиях автоматической сварки всех разновидностей.
Дульчевский разработал метод дуговой электросварки красной меди под слоем порошкообразных горючих материалов, ставший отправным пунктом развития автоматической сварки в нашей стране. А уже в 30-х гг.
Патона создал технологию промышленной автоматической сварки под слоем флюса, которая сыграла неоценимую роль в годы Великой Отечественной войны при производстве танков и другой военной техники. Достоинства технологии Процесс сварки под флюсом характеризуется высокой производительностью, большой глубиной проплавления, незначительными потерями металла на окисление, испарение и разбрызгивание, а также возможностью автоматизации. Благодаря этим качествам данный метод идеально подходит для тех случаев, когда необходимо получить сварной шов большой длины и проплавить свариваемый металл на значительную глубину.
А такие задачи обычно ставятся на крупных промышленных предприятиях. Оборудование для SAW-сварки от FoxWeld Специально для проведения механизированной сварки под флюсом компания FoxWeld предлагает комплекс, состоящий из инверторного источника питания Inversaw 1000 с диапазоном регулировки тока от 60 до 1 000 А и сварочного трактора ТС-1250.
В 1928 г. Под его руководством в Киеве была создана уникальная электросварочная лаборатория. Работы по изучению процессов и технологий электросварки в СССР — давали ощутимые результаты! В 1932 г. Хреновым впервые в мире в Советском Союзе осуществлена электрическая дуговая сварка под водой.
В 1935 г. Патон стал решать проблему автоматизации комплексно, уделив особое внимание аппаратам и защите зоны сварки. Еще в 1923 г. Дульчевский применил при сварке меди угольный порошок и другие горючие вещества, оттеснявшие воздух от жидкого металла. Позже тоже пытались вносить защитные средства в зону сварки отдельно от электрода. Способы автоматической сварки под флюсом совершенствовались: изменялся состав флюса, способы его подачи в зону сварки. Патон поставил перед сотрудниками своего института задачу разработать гранулированный флюс для сварки сталей угольным и металлическим электродами.
Он должен был прикрыть жидкий металл от воздуха, ввести дополнительные легирующие элементы в металл шва и связать вредные примеси. В 1939 г. Современный сварочный автомат На самом пороге надвигающейся войны — промышленность СССР получила технологию сварки стали, — не имеющую аналогов в мире! Особенно важную роль автоматическая сварка сыграла при сварке танковых корпусов. Она позволила резко увеличить производительность и качество изделий по сравнению с ручной сваркой. В 1939-1940 годах в институте было завершено создание высокопроизводительной дуговой автоматической сварки под флюсом, и 20 декабря 1940 года было принято правительственное постановление о внедрении новой технологии на 20 заводах в производстве вагонов, котлов, балок для мостов и других ответственных конструкций. Патон в годы Великой Отечественной войны совершил подвиг — силами своего, тогда очень небольшого Института электросварки АН УССР, эвакуированного в Нижний Тагил — один из уральских «танкоградов», — разработал и внедрил технологию автоматизированной сварки броневых корпусов танков Т-34.
Многое из прошлой практики приходилось пересматривать, отвергать. Трещины в броне! Как избавиться от них? Невооруженным взглядом трещины даже не видны, их обнаруживает только микроскоп, и то не всегда. Крошечные, незримые змейки тоньше волоска… Это была внешне неприметная и прозаическая, но исключительно важная исследовательская работа. Она длилась по десять-двенадцать часов в день, но, увы, утешительных результатов все не было.
Поскольку при сварке под слоем флюса разбрызгивание электродного металла не происходит, ее можно вести при больших плотностях тока, чем ручную сварку. В связи с этим при сварке под слоем флюса значительно повышая скорость сварки и соответственно производительность труда. Следует также отметить, что при сварке под слоем флюса качество сварных соединений получается высоким. В связи с этим при сварке под слоем флюса необходимо предусматривать специальные меры для борьбы с протеканием металла и расплавленного шлака через зазоры. Эти меры необходимы также для борьбы со стеканием металла и шлака в случае сварки цилиндрических изделий. Схема процесса сварки под слоем флюса. Подготовка кромок при сварке под слоем флюса должна вестись механизированными способами. При относительно небольшой толщине металла до 6-10 мм подготовку кромок следует вести путем строжки. IV, табл. Примеры установки выводных планок при сварке стыковых и валиковых швов. Применение строжки позволяет вести сварку металла малой толщины под слоем флюса без каких-либо подушек и подкладок. В этом случае сборку производят с так называемыми «нулевыми зазорами», а сварку осуществляют с двух сторон с применением кантовки. Такой технологический процесс нашел широкое применение в судостроении. Существенное влияние на качество швов, выполняемых под слоем флюса, оказывают различного рода загрязнения: влага, ржавчина, окалина, смазка и др.
Энциклопедия по машиностроению XXL
Автоматическая сварка под флюсом рассматривается как процесс жесткого соединения двух металлических поверхностей при помощи электрической дуги между проволокой и швом под расплавленным слоем флюса. схема процесса сварки с флюсом. Для улучшения свойства шва, во время проведения сварочных работ употребляется флюс. Дуга в этом случае пылает под слоем порошка, что ограничивает доступ воздуха во время плавления проволоки. это полуавтоматический или автоматизированный процесс дуговой сварки. Флюсовая проволока для сварки нержавеющей стали: особенности и преимущества. Порошковая проволока: что это такое, плюсы, минусы, для чего нужна. Патон, Евгений Оскарович — Википедия. Описание технологии процесса. В этой статье вы узнаете, что такое сварочные легкоплавные флюсы для сварки. Какие бывают разновидности флюсов и где они применяются.
Флюсы для автоматической сварки Ч.1 Плавленые и неплавленые сварочные флюсы
Сегодня в нашем обзоре мы более подробно расскажем о сварочных аппаратах торговой марки ПАТОН. Аппараты ПАТОН сделаны в Украине, в городе Киев. Каждая из них имеет свою специфику и преимущества, а потому применяется только в определенных условиях. В настоящее время довольно часто применяется автоматическая сварка с флюсовой проволокой. схема процесса сварки с флюсом. Для улучшения свойства шва, во время проведения сварочных работ употребляется флюс. Дуга в этом случае пылает под слоем порошка, что ограничивает доступ воздуха во время плавления проволоки. Кроме Т-34, сварка академика Патона применялась на бронекорпусном заводе №200 в Челябинске. С её помощью варили днище корпуса танка КВ, что в общей сложности составляло около 15 погонных метров шва на одну машину. Так что это такое сварка под флюсом? По своей сути это процесс, во время которого осуществляется сочетание электромеханического оборудование с электронным управлением, при этом главной деталью является сварочная головка. Дальнейшие работы в этом направлении позволили создать широкую гамму плавленых флюсов для сварки практически любых сталей и сплавов. Другим направлением в разработке флюсов для автоматической сварки послужили работы К.К. Хренова.