При содержании углерода в стали 0,80% для рельсов типа Р50 и 0,82% для рельсов типа Р65 и Р75 и при одновременном содержании марганца более 0,95% или фосфора более 0,025% испытанию на удар под копром следует подвергать одну пробу от каждой плавки. Маркировка рельсовой стали. Стальные сплавы для путей общего назначения по ГОСТ Р 51685-2013 обозначаются буквами и цифрами, например: Э76Ф, М76Т, 76ХСФ, 90ХАФ. Рассмотрим, как расшифровываются маркировки. Согласно Техническим условиям на мартеновскую рельсовую сталь содержание марганца допускается в рельсах весом от 34,7 до 44,6 кг/пог. м в количестве от 0,60 до 0,90% и в рельсах весом 45,1 кг/пог. м и выше — от 0,70 до 1,00%. По-лученные распределения температуры на поверхности головки рельса и на глубине 20 мм от поверхности катания сравнивали с экспери-ментальными данными. В результате определяли значение коэффициентов теплоотдачи и теплопроводности рельсовой стали. Для такой стали рекомендуется следующая ТО: 1. Закалка от 780-840 0С и охлаждение в масле. При закалке в масле возникают меньшие напряжения, и уменьшается его коробление, что важно для прямолинейности рельсов 2. Высокий отпуск 450±15 0С на воздухе.
Применение и марки рельсовой стали
- Из какой стали делают рельсы | Е-Металл
- Особенности рельсовой стали
- Транспортные стали. Марки, свойства и виды транспортных сталей
- Упрочняющие т/о рельсов.
- Физические характеристики рельсов
- Термообработка рельс
Виды ТО рельс
| Закалка рельсовой стали | По результатам дилатометрических, металло-графических и дюрометрических исследований построены (рис. 1−3) термокинетические диа-граммы распада переохлажденного аустенита в исследуемых образцах рельсовой стали. |
| Какой металл используют для рельсов? | Используемая для производства жд рельс марка стали должна обладать такими свойствами: Способностью нести вертикальные и боковые циклические нагрузки, оказываемые на рельс при передвижении техники соответствующего типа. |
| Из чего делают рельсы? Каким способом изготавливают, состав стали | Аннотация В статье представлены результаты исследований, выполненных в ходе разработки и промышленного освоения технологии дифференцированной термической обработки возду-хом железнодорожных рельсов с использованием тепла прокатного нагрева. |
| Рельсовая сталь: марка и характеристики железнодорожных ЖД путей | Закалочный агрегат для объемной закалки рельсов в масле состоит из собственно закалочной машины, устройства для задачи рельсов, выталкивателя, механизма выдачи рельсов и механизмов для обслужива-ния агрегата. |
| Наука и практика решения рельсовой проблемы - Транспортная газета ЕВРАЗИЯ ВЕСТИ | Сравнивая эти технологии термоупрочнения, следует отметить, что с точки зрения получения рельсов с высокими эксплуатационными свойствами, термообработка с использованием тепла прокатного нагрева является наиболее оптимальным вариантом. |
Упрочняющая термическая обработка рельсов по всей длине
Таким образом, основным недостатком этого способа являются высокие колебания температуры на поверхности головки рельса от 350C до 100C , что может приводить к неоднородности макроструктуры. Другим недостатком является неоднородность термообработки по длине рельса, так как при проходном режиме термообработки с регулированием интенсивности охлаждения в отдельных независимых модулях различные участки рельса проходят различные режимы охлаждения. Данный патент выбран как прототип устройства термической обработки рельса. Устройство состоит из механизмов загрузки, выгрузки, позиционирования и фиксации рельса в положении головкой вверх на подошве , турбокомпрессора, системы воздуховодов и коллекторов с отверстиями соплами для подачи охлаждающей среды на рельс, механизмов позиционирования верхних,нижних и боковых коллекторов с частью подводящих воздуховодов, систему регулирования подачи воздуха и систему контроля температуры. Данный способ и устройство позволяют производить термическую обработку рельсов только из легированных и высокоуглеродистых заэвтектоидных с содержанием углерода 0,9-1,2 вес. Другой недостаток устройства состоит в использовании мощных приводов и сложных металлоконструкций, так как для термической обработки каждого рельса необходимо поднимать и опускать конструкцию верхних и боковых коллекторов охлаждения рельса с частью подводящих воздуховодов. Данный способ применим для термической обработки рельсов из нелегированных углеродистых доэвтектоидных сталей, но ограничен для темообработки заэвтектоидных и легированных сталей, что является его существенным недостатком.
А также использование воздуха с высоким давлением 0,55 МПа, при указанных его расходах,влечет необходимость применения высокомощных компрессоров и высокообъемных ресиверов, что приведет к усложнению устройства и высоким энергозатратам. Задачами заявляемых способа и устройства являются: регулирование охлаждающей способности газовой охлаждающей среды, как импульсно квазинепрерывно, так и непрерывно, расширение диапазона и плавности регулирования скоростей охлаждения, сокращение времени термической обработки рельсов,возможность термообработки рельсов из нелегированных и легированных сталей, получение высокой твердости по поверхности катания, повышение пластических и прочностных свойств термообработанной стали, упрощение устройства и снижение энергозатрат. Кроме того, регулирование охлаждающей способности среды производят непрерывно по программно заданному режиму. Кроме того, регулируют подачу газовой среды в зависимости от начальной температуры рельса, величин влажности и температуры исходного воздуха и температуры воды. Кроме того, содержание воды в газовой среде составляет до 0,2 л воды на кубический метр воздуха. Кроме того, давление газовой среды регулируют в пределах 0,005-0,1 МПа.
Технический результат способа термической обработки рельсов осуществляют на устройстве,включающем в себя механизмы загрузки, выгрузки, позиционирования и фиксации рельса, турбокомпрессор, систему воздуховодов и коллекторов с сопловыми отверстиями для подачи охлаждающей среды на элементы профиля рельса, механизмы позиционирования воздуховодов и коллекторов с сопловыми отверстиями, систему регулирования подачи охлаждающей среды, систему контроля температуры, отличающимся тем, что механизмы загрузки, выгрузки, позиционирования и фиксации рельса, располагают его в положении головкой вниз и дополнительно введена система импульсной квазинепрерывной инжекции воды в газовый поток, содержащая емкость для воды, систему водных трубопроводов, регуляторы расхода и давления воды, управляемые клапаны, управляемые регулирующие клапаны, импульсные инжекторы, а так же систему управления, позволяющую производить инжектирование воды в импульсном квазинепрерывном режиме по программно заданному режиму. Кроме того, инжекцию воды осуществляют непрерывно по программно заданному режиму. Кроме того, расход и давление газовой среды и инжектируемой воды регулируют в соответствии с программно заданным режимом. Кроме того, система управления определяет температуру рельса, температуру и влажность исходной газовой среды, температуру воды и на основе полученных данных корректирует режим охлаждения. Кроме того, проводят охлаждение рельсов различных профилей, изменяя расстояние от поверхности элементов профиля рельса до сопловых отверстий.
Удельное электросопротивление образцов измеряли на мостовой установке постоянного тока У303, а размагничивающий ток — на коэрцитиметре КИФМ-1 [7]. Это связано с особенностями превращения зернистого перлита в аустенит [6], а также с наличием в исходной структуре пластинчатого перлита избыточного цементита в виде грубых выделений. В зернистом перлите избыточный цементит после циклического сфероидизирующего отжига, находится не в виде сплошной сетки, а в глобулярной форме.
Такие технологические параметры закалки, как частота тока, способ охлаждения и температура самоотпуска соответствовали параметрам термической обработки рельсов из стали промышленного производства.
Ванадий немедленно вступает в реакцию с углеродом и образует с ним прочную химическую связь профессионалы выделяют различные карбиды ванадия. Классификация этих карбидов — целая отдельная тема.
Куда важнее то, что они обеспечивают оптимальные показатели износостойкости и плотности. Как следствие, минимальная выносливость сплава возрастает. Это уже не сознательно вводимый компонент, а вредная примесь.
В присутствии азота ванадий не может качественно легировать сталь. Вместо этого образуются вещества с низкими механическими свойствами. Термическое упрочнение оказывается невозможно.
Этот неметалл понижает хрупкость готового изделия, что грозит растрескиванием и даже последующим разрушением рельсовых путей. Ее присутствие грозит падением технологических характеристик материала. При горячей обработке сернистой стали она оказывается неподатлива, растет и опасность появления трещин.
Почти все рельсы такого происхождения бракуются при сколько-либо тщательном техническом контроле. На самые загруженные пути отпускают рельсы с наименьшей концентрацией фосфора и серы. Основные свойства Среди ключевых характеристик марок стали для железной дороги обязательно стоит назвать особенную стойкость к циклически прилагаемым нагрузкам.
Абсолютный предел прочности у разных типов металла варьируется от 800 МПа до 1 ГПа. Но первые признаки разрушения материала обнаруживаются уже в диапазоне от 600 до 810 МПа. Конкретные показатели зависят от вводимых улучшающих добавок и усталости конкретного образца.
Структура рельсового сплава идеально отвечает требованиям защиты от ударных нагрузок. Вязкость при соударении с другими телами будет равна 2,5 кг на 1 кв. Показатель твердости по Роквеллу в значительной мере зависит от уровня термообработки.
Если выполнить объемную закалку как следует, можно поднять этот показатель до 60 базовых единиц. Длина железнодорожных путей достигает десятков и даже сотен километров. Потому особое значение для их использования приобретает коэффициент температурного расширения.
У качественного продукта, соответствующего нормам ГОСТ, такой показатель принимается равным 0,00001118. В отношении материала могут действовать разные стандарты, выбираемые с учетом химического состава сплава. При разборе механических свойств надо обязательно упомянуть умеренную пластичность.
Данный патент выбран как прототип устройства термической обработки рельса. Устройство состоит из: механизмов загрузки, выгрузки, позиционирования и фиксации рельса в положении головкой вверх на подошве , турбокомпрессора, системы воздуховодов и коллекторов с отверстиями соплами для подачи охлаждающей среды на рельс, механизмов позиционирования верхних, нижних и боковых коллекторов с частью подводящих воздуховодов, систему регулирования подачи воздуха и систему контроля температуры. Другой недостаток устройства состоит в использовании мощных приводов и сложных металлоконструкций, так как для термической обработки каждого рельса необходимо поднимать и опускать конструкцию верхних и боковых коллекторов охлаждения рельса с частью подводящих воздуховодов. Данный способ применим для термической обработки рельсов из нелегированных углеродистых доэвтектоидных сталей, но ограничен для термообработки заэвтектоидных и легированных сталей, что является его существенным недостатком. А также использование воздуха с высоким давлением 0,55 МПа, при указанных его расходах, влечет необходимость применения высокомощных компрессоров и высокообъемных ресиверов, что приведет к усложнению устройства и высоким энергозатратам. Задачами заявляемых способа и устройства являются: регулирование охлаждающей способности газовой охлаждающей среды как импульсно квазинепрерывно, так и непрерывно, расширение диапазона и плавности регулирования скоростей охлаждения, сокращение времени термической обработки рельсов, возможность термообработки рельсов из нелегированных и легированных сталей, получение высокой твердости по поверхности катания, повышение пластических и прочностных свойств термообработанной стали, упрощение устройства и снижение энергозатрат. Кроме того, регулируют подачу газовой среды в зависимости от начальной температуры рельса, величин влажности и температуры исходного воздуха и температуры воды.
Кроме того, содержание воды в газовой среде составляет до 0,2 литра воды на кубический метр воздуха.
СПОСОБ И УСТАНОВКА ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ РЕЛЬСОВ
Из тигля термитная сталь заливается в литниковую чашу. Оттуда сталь течет в каналы литников, а затем поступает к подошве рельсов. От подошвы сталь поднимается по шейке рельсов вверх на часть высоты ее и оплавляет незначительную ширину шейки. Механические свойства стали для рельсов I и II групп при испытаниях на растяжение должны соответствовать данным, приведенным в табл. 1.3. Эти данные соответствуют рельсам, изготовленным из мартеновской стали, не. Как видно из таблицы, углерода во всех марках рельсовой стали содержится 0,71-0,82%. Это говорит о том, что при правильной термообработке можно добиться твердости в районе 60 ед. по шкале Роквела, что является очень хорошим показателем. Цель работы. Разработка химического состава и технологии термиче ской обработки стали бейнитного класса, обеспечивающих получение без зака лочного охлаждения высокого комплекса механических и технологических свойств железнодорожных рельсов. Закалка рельсовой стали производится либо по всей длине рельсов, либо только на концах (по 25—30 см). Применяется также закалка концов рельсов как уложенных в путь, так и находящихся на заводе путем нагревания их специальными газовыми горелками. Индукционная закалка рельсовой стали является одним из наиболее эффективных методов обработки, который позволяет повысить качество рельсов и продлить срок их эксплуатации. Способ закалки с помощью водяных душей.
Существующие состояние и перспективы развития технологии производства рельсов на ЕВРАЗ НТМК
Тип рельсов определяет их удельный вес, маркируются они комбинацией буквы «Р» и цифр, которые соответствуют весу одного погонного метра рельса в килограммах. 5. Разработать ресурсосберегающие режимы дифференцированной термиче-ской обработки рельсов с использованием остаточного тепла предпрокатного нагрева, обеспечивающие снижение затрат и повышение эксплуатационных свойств готовых рельсов. Химический состав рельсовой стали приведен в табл. 1. и макроструктуре металла, прочности, прямолинейности² и другим показателям (прочность обычно оценивается величиной временного сопротивления образца при его растяжении).
Способ и устройство термической обработки рельсов
Для рельсовой стали температура изотермической выдержки в течение 2 ч составляет 600-650 °С. Перед изотермической выдержкой металл полезно переохладить до 250-300 °С на некоторое время, а затем снова нагреть до температуры изотермической выдержки. Маркировка рельсов. Данные, касающиеся веса и типа рельса, рода стали, завода-изготовителя, месяца и года прокатки наносят на одну сторону шейки рельса в виде выпуклых букв; буквы выкатываются нижними валками при последнем проходе рельса. Наиболее близкой по функциональному назначению и принципу действия к предлагаемому устройству является установка термической обработки сварных стыков рельсов в путевых условиях по полезной модели РФ 57752. Микроструктура рельсовой заэвтектоидной стали с исходной структурой пластинчатого перлита, закаленной от 750, 850 и 900 °С, показана на рис. 1, а — в. Видно, что при закалке от 750 °С в стали еще не происходит полной гомогенизации.
Рекомендованный список диссертаций
- Термическая обработка рельсовой стали
- Каталог продукции
- Упрочняющая т/о рельсов по всей длине.
- ЗАКАЛКА РЕЛЬСОВ | это... Что такое ЗАКАЛКА РЕЛЬСОВ?
- Рекомендованный список диссертаций
Процесс прокатки рельсов.
- Домашний очаг
- Как производят железнодорожные рельсы?
- Перебоева А.А. Технология термической обработки металлов
- Способы закалки рельсовой стали
- Использование рельсовой стали для изготовления ножей
Способ термической обработки рельсов и установка для его осуществления
Это обеспечивает стабильный выпуск рельсов требуемого качества при значительных отклонениях температуры поверхности рельса на входе в установку. При этом емкость холодильника снижается, конструкция его существенно упрощается и фактически представляет собой механизированный стеллаж.
За счет теплоты всей рельсы происходит ее отпуск закаленной части, понижающий ее хрупкость. Термообработка рельсов Термообработка рельс осуществляется для устранения структурной неоднородности, так же повышается усталостная прочность м е т а л л а , ударная вязкость при отрицательных температурах, снижается порог хладноломкости и достигается равнопрочность сварного стыка и основного металла рельса. Закалка рельсовой стали производится либо по всей длине рельсов, либо только на концах по 25—30 см.
И тут большое спасибо Антону ака Ножедел, что научил с ними правильно бороться и не бояться этой напасти. В итоге получился вот такой клинок. Сварка проводилась на горне из паяльной лампы,так что считаю совсем неплохо. По поводу дамаска могу сказать следующее.
Не знаю с чем это связано,с чистотой по сере и фосфору или со свойствами данных марок стали,но дамаск при ковке просто вызывает восхищение. По крайней мере у меня. Такое ощущение,что пластины склеиваются между собой сами. Первую сварку провожу ручником,потом лёгко пробиваю на молоте,а с третьего нагрева можно долбить в торец совершенно не стесняясь. Даже при температуре ниже 800 градусов ни разу не видел расслоения. Теперь хочу сказать по использованию конкретных марок рельсовой стали. Я имею возможность выбирать из разливаемого мной металла тот химсостав,который меня устраивает.
Этот метод имеет ряд преимуществ, таких как более равномерное распределение твердости по всему сечению рельса. Одним из новых методов закалки является метод лазерной обработки. В этом случае рельсовая сталь подвергается облучению лазерным излучением определенной мощности, что позволяет достичь нужных характеристик исходного металла. Кроме того, существуют способы закалки с использованием электромагнитных полей и ультразвукового воздействия. Эти методы также позволяют добиться нужных свойств рельсовой стали. Важно понимать, что выбор способа закалки зависит от многих факторов, включая тип стали, требования к прочности и износостойкости рельса, а также возможности производства. При выборе способа закалки необходимо учитывать все эти аспекты и проводить тщательное исследование. Эффективные методы закалки Описание Водная закалка Один из самых распространенных способов закалки, заключающийся в охлаждении рельсовой стали в воде. Быстрое охлаждение обеспечивает изменение структуры стали и увеличение ее твердости. Масляная закалка Метод закалки, при котором рельсовая сталь охлаждается в масле. Этот метод позволяет получить более мягкую структуру стали, что улучшает ее пластичность и ударопрочность.
Существующие состояние и перспективы развития технологии производства рельсов на ЕВРАЗ НТМК
Прессы оборудованы лазерной системой контроля прямолинейности. Резка производится дисками с твердосплавными пластинами при одновременном сверлении отверстий в шейке рельса. Установлена уникальная линия неразрушающего контроля рельсов. Оборудование неразрушающего контроля рельсов в термоотделении РБЦ технически имеет возможность в автоматическом режиме контролировать геометрические размеры рельсов прямолинейность , внутренние и поверхностные дефекты, формировать индивидуальный паспорт качества каждого рельса содержащего результаты контроля. Основное оборудование линии неразрушающего контроля включает: - станцию измерения профиля рельсов по всей длине; - станцию контроля прямолинейности; - станцию визуального контроля поверхностных дефектов; - станцию контроля поверхности вихревым током «EDDYTRON»; - станцию ультразвукового контроля внутренних дефектов в рельсах «мокрым методом»; - станцию ультразвукового контроля внутренних дефектов в рельсах «сухим методом»; - станцию маркировки и штрих-кодирования. Внедренное в результате технического перевооружения оборудование позволило существенно повысить качество рельсов производства ЕВРАЗ НТМК, обеспечило возможность производства рельсов общего назначения в полном соответствии с современными требованиями, и улученными показателями качества: - повышение качества поверхности рельсов — за счет внедрения при прокатке рельсов на стане эффективного удаления окалины, а также дополнительного контроля поверхностных дефектов на установке вихретокового контроля; - повышение качества торцов рельсов, болтовых отверстий, точности порезки по длине — за счет внедрения операции порезки на новых сверлильно-отрезных станках в термоотделении; - идентификация каждого рельса в потоке, клеймение в соответствии с требованиями Евронорм EN 13674—1:2011; - контроль внутренних дефектов в области головки и шейки на станциях УЗК. Дальнейшим логичным шагом в развитии технологии производства и повышения качества рельсов, производимых на ЕВРАЗ НТМК будет совершенствование технологии термообработки рельсов. С 1966 года и по настоящие время на ЕВРАЗ НТМК для закалки рельсов применяется технология объемной термообработки всего профиля рельсов в масле с повторного печного нагрева. Данная технология ограничивает возможности комбината по расширению продуктовой линейки рельсов и не позволяет производить рельсы специального назначения, в том числе рельсы низкотемпературной надежности.
Поляков, A. Металловедение и термическая обработка стали: Справочник в 3-х т. З - Термическая обработка металлопродукции. Лемпицкий В. Лемпицкий - М. Золотарский А. Золотарский, Е. Лившиц Б. Физические свойства металлов и сплавов. Нестеров, С. Дегтярев, О. Носоченко и др. Попова Л. Диаграммы превращения аустенита в сталях. Попова, A. Статья поступила 17.
Хоменко А. Черняк, Бройдо В. Зарегистрирован Федеральной службой по надзору в сфере связи, информационных технологий и массовых коммуникаций Роскомнадзор. Системный анализ. Моделирование", 2004-2019 Перепечатка материалов журнала допускается только по согласованию с редакцией.
Реферат Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к способам термической обработки рельсов, в т. В зависимости от соответствующего значения действительной температуры детали в промежуточной области регулируют параметры интенсивности охлаждения, по меньшей мере, соответственно следующего охлаждающего модуля для обеспечения заданной температуры головки рельса во время всего прохождения участка охлаждения, превышающей критическую температуру образования бейнитной структуры. К недостатку данного способа можно отнести ограниченный диапазон регулировки скоростей охлаждения в процессе режима охлаждения. Другим недостатком является неоднородность термообработки по длине рельса, так как при проходном режиме термообработки с регулированием интенсивности охлаждения в отдельных независимых модулях различные участки рельса проходят различные режимы охлаждения. Данный патент выбран как прототип устройства термической обработки рельса. Устройство состоит из: механизмов загрузки, выгрузки, позиционирования и фиксации рельса в положении головкой вверх на подошве , турбокомпрессора, системы воздуховодов и коллекторов с отверстиями соплами для подачи охлаждающей среды на рельс, механизмов позиционирования верхних, нижних и боковых коллекторов с частью подводящих воздуховодов, систему регулирования подачи воздуха и систему контроля температуры. Другой недостаток устройства состоит в использовании мощных приводов и сложных металлоконструкций, так как для термической обработки каждого рельса необходимо поднимать и опускать конструкцию верхних и боковых коллекторов охлаждения рельса с частью подводящих воздуховодов. Данный способ применим для термической обработки рельсов из нелегированных углеродистых доэвтектоидных сталей, но ограничен для термообработки заэвтектоидных и легированных сталей, что является его существенным недостатком.
ЗАКАЛКА РЕЛЬСОВ
ЗАКАЛКА РЕЛЬСОВ термическая обработка головок рельсов для придания верхнему слою металла (толщиной 5—15 мм) большей стойкости против смятия и истирания. Рельс, имеющий при выходе из прокатных валков темп-ру около 900°, подвергается закалке либо путем. Известно, что структура получаемого горячекатаного металла и его механические свойства напрямую зависят от его химического состава, температурных режимов прокатки, а также от режимов охлаждения рельсов при термообработке [10]. Совершенствование нагревательных устройств и всесторонние исследования процессов термической обработки стали позволяют разрабатывать технологиче 104 ские процессы, с помощью которых осуществляется поверхностная закалка головки рельсов: 1. с.
Из рельсовой стали получаются лучшие ножи? Вся правда от ножедела
Для рельсовой стали температура изотермической выдержки в течение 2 ч составляет 600-650 °С. Перед изотермической выдержкой металл полезно переохладить до 250-300 °С на некоторое время, а затем снова нагреть до температуры изотермической выдержки. Стали для рельсов. Рельсы подразделяются на 4 основные типа: Р50, Р65, Р65К (аналогично Р65, но для наружных нитей кривых участков пути) и Р75 (Существуют также в ограниченном количестве облегчённые рельсы типов Р43 и Р38). Предварительно торцы свариваемых рельсов уста-навливают друг против друга с высокой точностью (± 0,5 мм), фиксируют при помощи стопорных эле-ментов, приводимых в действие гидроцилиндрами, и фрезеруют для получения чистой поверхности без дефектов. При этом способе рельс нагре вается специальной передвигающейся ацетиленово-кислородной горелкой и затем закаливается. Единственно возможной термической обработкой обыкновенной рельсовой стали является обработка на сорбит. режиму, при этом обеспечивается широкий диапазон регулирования скоростей охлаждения в диапазоне от 2-14ºС/сек. Способ ТЭК-ДТ позволяет проводить термообработку всех марок рельсовых сталей с широким диапазоном химического состава.